一、施工准备

（1）按照图纸进行测量放样，确定锚索的锚孔位置，框架的位置及几何合尺寸。

（2）机械性能检测和人员进行素质考核与培训。

（3）锚索全面铺开施工前进行锚索锚固拉拔试验，试验选择与加固工程地质条件相似的现场进行，以确定锚索可能承受的最大张力、锚固工程的安全性及所采用的参数是否正确。

（4）施工前，进行材料的试验和检验，并报监理工程师。

二、施工方法

（1）成孔

①施工脚手架满足相应承载能力和稳固条件，根据测放孔位准确安装固定钻机，钻孔纵横向误差不得超过±5cm，高程误差不得超过±10cm，钻孔倾角和方向应符合设计要求。

②采用潜孔钻机或锚杆钻机冲击成孔。在岩层破碎或松软饱水等地层中应采用跟管钻进技术。

③采用无水干钻，钻孔速度应严格控制，防止钻孔扭曲和变径。注意岩芯的拾取，并尽量提高岩芯采取率，锚固段必须进入中风化或更坚硬的岩层。

④做好现场施工记录。如遇到塌孔等时应进行固壁灌浆处理后，重新钻进。

⑤钻进达到设计深度后，稳钻1~2 分钟，防止孔底沉淀。原则上要求使用高压空气（风压0.2~0.4Mpa）将孔内岩粉及水体全部清出孔外。

⑥钻孔完成经检验后，应在24 小时内及时安装锚筋体并注浆。

（2）清空及验孔

使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，方可进入下道工序。

（4）安装锚杆、注浆、抗拔试验

锚杆制作按设计要求长度下料制作锚杆，采用C32精轧螺纹钢筋，锚杆钢筋之间的连接采用厂家提供的标准镀锌连接件，不得焊接。锚杆施工前应对3%的锚杆数量在不同坡面位置进行破坏性抗拔试验，试验满足设计要求后方可进行锚杆施工。

锚杆安装沿锚杆轴线方向每隔2.0m 设置一组钢筋托架，保证锚杆的保护层厚度不低于25mm。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm 范围内），确保锚固长度。

注浆采用二次注浆。注浆采用标号不低于设计强度的水泥砂浆，一次常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。同一根锚杆的注浆必须连续完成，不得中途停顿，缩孔部分须在浆体初凝前进行补浆。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。

锚杆注浆后7天选择总数的1%且不少于3根的锚杆进行抗拔实验。拔力平均值>设计值，最小拔力>0.9设计值。设计抗拔力不小于50KN。

（5）铺设钢筋网，安装锚垫板

一次注浆完成后进行垫墩施工，然后进行钢筋网铺设，钢筋网采用间距20cm的A6的钢筋制作，钢筋网片可随坡起伏铺设，搭接长度为20cm。

锚垫板采用正方形钢板，尺寸为200×200mm，厚度为20mm。待垫墩设计强度达到80%以上后，拧紧锚头螺母，锚杆螺母锁定时紧固力不小于50KN，然后进行二次注浆，封锚。

为保证施工质量，坡面锚杆施工完成后，对5%总数量的锚杆进行应力波无损检验，确保锚杆长度和注浆密实度符合设计要求。

（5）喷浆

喷射砼配合比采用水泥：砂：细石=1：2：2，采用砼喷射机进行喷射混凝土施工，喷混凝土前检查开挖断面，清除坡面灰尘、浮土，润湿坡面。喷射时喷头距坡面控制在0.6～1.2m范围内，风压控制在0.3～0.5MPa，喷射嘴a＝90°最佳。喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状运动，后一圈压前一圈三分之一，喷射线路要自下而上，呈现“S”形运动。混凝土喷射分两次进行，第一次喷射厚度5cm，第二次喷至设计厚度。后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。操作时严格控制风压，喷射作业后及时清除反弹溅落的混凝土，对喷射表面进行湿润养护。喷射混凝土的厚度检验采用埋设钢筋标尺的方法。喷射混凝土终凝两小时后，应喷水养护，养护时间不得少于7天。